Umstellung auf 1 mm-System

Bevor wir darüber nachdenken, das 1 mm-System einzusetzen, möchten wir die Grundidee, die dahinter steckt, noch einmal veranschaulichen.

Die meisten Details sind der Verpackungsindustrie natürlich nicht neu, da es bereits seit etlichen Jahren im Einsatz ist, aber wir denken trotzdem, dass wir es hier beleuchten sollten.

Um es zu verstehen, beginnen wir in den Anfängen der Stanzprozesse. Ursprünglich gab es nur harte Stanzplatten (45 - 50 HRC) in Stärken von 3-8 mm. Die Härte der Schneidlinien musste also ziemlich identisch sein mit denen der Stanzplatte. Millionen von Hüben gegen die harte Platte hatte dabei mittelfristig eine schlechte Stanzqualität zur Folge, da die Spitzen der Schneidlinien stark verschlissen wurden.

Bei dieser Vorgehensweise wurden zwei wesentliche Nachteile festgestellt. Zunächst, bedingt durch die Dicke der Stanzplatten, musste ein höherer Aufwand betrieben werden beim Jobwechsel. Die Platten, gerade im Bereich der Wellpappenverarbeitung, wiesen bedingt durch das große Format, ein enormes Gewicht auf. Stanzbetriebe mussten mehr als eine Person dafür abstellen, was den Personalkostenfaktor negativ beeinflusst hat. Aufgrund der relativ hohen Anschaffungskosten gab es meist nur eine begrenzte Anzahl an Stanzplatten, die für die jeweiligen Jobs eingerichtet werden konnten. Alle Kanalnuten / Rillzurichtungen mussten mühsam wieder von der Stanzplatte entfernt und für den neuen Job neu aufgebracht werden.

Bei mehreren Jobwechseln am Tag ein zeitlich nicht zu unterschätzender Faktor. Daher wurde das 1 mm-System eingeführt. Man stanzt nun gegen eine Platte, die nur noch 1 mm dick ist, was das Gewicht deutlich reduziert hat. Vorbereitungen für neue Jobs konnten nun fast ausschließlich von einer Person durchgeführt werden. Ein weiterer wesentlicher Faktor dabei war und ist, dass es diese Art von Stanzplatten in drei verschiedenen Härtegraden gibt. Man spricht von weichen, mittelharten und harten Stanzblechen.

Technisch gesehen haben die weichen und mittelharten Stanzbleche den Vorteil, dass die Schneidlinien deutlich länger halten als in der Vergangenheit. Eine Berührung der Schneiden mit den Stanzblechen ist nicht negativ, sondern geradezu gewünscht, da als Resultat ein sauberer Schnitt entsteht und das sogenannte „Engelshaar“ reduziert oder gar vermieden wird.

Schlussendlich passt das System natürlich auch hervorragend zum Wandel der Auftragsvolumina in der gesamten Verpackungsindustrie. Waren vor einigen Jahren vielleicht noch Aufträge über z. B. 250.000 Verpackungen an der Tagesordnung, so hat sich dies doch deutlich im Wandel der schnelllebigen Zeit ebenso verändert. Sowohl die verarbeitende Industrie, als auch der Endkunde wollen eine größere Flexibilität und natürlich auch geringere Lagerhaltungskosten. Von daher werden lieber kleinere Chargen geordert und diese dann häufiger.

Diese sogenannten Wiederholungsaufträge sind geradezu ideal für das 1 mm-System, da die 1 mm Stanzplatten komplett mit der Zurichtung und dem entsprechenden Stanzwerkzeug archiviert werden. Bei Erteilung eines Folgeauftrags ist der Stanzautomat in wenigen Minuten eingerichtet und produktionsbereit. So werden natürlich auch Stillstandzeiten der Stanzmaschine minimiert.